Endüstri

Altı Sigma Yaklaşımı Nedir? Nasıl Uygulanır?

Altı Sigma yaklaşımı, operasyonlarda mükemmelliğin sağlanması amacıyla işletmelerde seçilen süreçlerin tanımlanması, ölçülmesi, analiz edilmesi, iyileştirilmesi ve kontrolü için kolay ve etkili istatistiksel araçların kullanıldığı bir metodoloji, bir iyileştirme ve yönetim stratejisidir.

İş performansının ve müşteri memnuniyet seviyesinin sürekli olarak artırılması için iş süreçlerinin iyileştirilmesi temeline dayanan ve mükemmele yakın bir seviyeye ulaşmayı hedefleyen bir yaklaşımdır. Üretim ve hizmet süreçlerinde hataların nedenlerini bularak ortadan kaldırılmasını kolaylaştırır. Aynı zamanda süreçlerin maliyetini ve çevrim zamanlarını azaltarak verimliliği arttırmaya ve müşteri beklentilerini daha iyi şekilde karşılamaya odaklanır. Altı Sigma yaklaşımı, ölçüm aracı olarak “Milyon Fırsattaki Hata Adedi” (Defects per Million  Opportunities) skalasını kullanmaktadır.

6 sigma yaklaşımı

Altı Sigma’nın nihai hedefi ise işetmeye para kazandırmaktır. Altı Sigma projelerinde gerçekleştirilecek iyileştirmelerde ne kadar kazanım olacağı ve bunun getirisi mutlaka sorgulanmaktadır.

Her ne kadar % 1 bile olmayan hatalar çok az görülse de bazı işletmeler ve bazı durumlar için bu asla kabul edilemeyecek bir durumdur. Örneğin uçakların %0,27’sinin havada arıza  vermesi bir günde yüzlerce uçağın düşmesi anlamına gelmektedir. Bir annenin bebeğini günde 100 kere kucağına aldığını düşünürsek bu hata oranıyla evladını kucaklayan bir anne 4-5 ünde bir bebeğini düşürecektir.

Tarihsel Gelişimi

Altı sigma yaklaşımı, 1970’li yıllarda Amerikan Motorola firmasının Quasar adlı televizyon şirketini, verim düşüklüğü sebebi ile bir Japon firması olan Matsushita’ya satması ve Matsushita’nın fabrikada gerçekleştirdiği etkili değişiklikler sayesinde buradaki hata oranlarını önemli ölçüde düşürmesiyle başlamıştır. Japonların bu başarısının sırrını merak eden Motorola uzmanları, durumun süreç kalitesiyle ilgili olduğunu tespit etmiş ve 1980’lerin başında Motorola’da performansta gelişme için mücadeleye başlamışlardır.

Motorola ilk olarak hücresel telefonların kalitelerinin arttırılması ve geliştirilmesi umuduyla Altı Sigma tekniklerini iç eğitimlerinde kullanmaya başlamıştır. Bu yöntem ile Motorola bütün iş sektörlerinde kusurlarını ölçebilmiş ve 1988’de, Altı Sigma metodolojini kullanarak tüm hedeflerine ulaşmıştır. Bu başarısıyla Malcolm Baldridge ulusal kalite ödülünü alan ilk firma olmuştur.

1995’in sonlarında General Electric de, Altı Sigma’yı tüm destek ve liderlik sistemleriyle firmada uygulamaya başlamıştır. Firmada altı sigmayla ilgili eğitimlere 1997 yılında 400 milyon dolar harcanmış, Altı Sigma’nın uygulamaları sonucunda 600 milyon dolar getiri elde edilmiştir.  

Motorola ve Generel Electric’ten sonra Altı Sigma metodolojisini uygulayan firmalardan biri de IBM olmuştur. IBM’de Altı Sigma yaklaşımı ile önemli başarılar elde etmiştir. Sonrasında otomotiv endüstrisinde yaygınlaşan Altı Sigma yaklaşımı günümüzde hemen hemen her sektörde uygulanabilmektedir.

Altı Sigma Yaklaşımının Uygulanması

İşletmelerde iyileştirmelerin gerçekleştirilmesi adına farklı yönetim anlayışları ve kullanılan değişik yöntemler bulunmaktadır. Esasında kullanılan iyileştirme metotlarının bir çoğunda W.Edwards Deming’in PUKÖ – Planla, Uygula, Kontrol et, Önlem al- döngüsü esas alınmaktadır. Altı Sigma yaklaşımı ise tam bir teknik eleman gibi çalışmaktadır. PUKÖ ile benzer bir yaklaşım olan ve İngizlice’de Define, Measure, Analyze, Improvement ve Control kelimelerinin baş harflerinden gelen DMAIC yaklaşımı izlenmektedir.

Tanımlama (Define)

DMAIC olarak adlandırılan Altı Sigma yaklaşımı, iyileştirme planının ilk adımı olan tanımlama aşaması, potansiyel problemi tanımlamak ve bu problemin müşteri tatminine, paydaşlara, çalışanlara ve karlılığa etkisini belirlemek amacıyla yapılır. Bu aşamada, kritik müşteri istekleri, proje amaç ve hedefleri, ekibin rolleri ve sorumlulukları, süreç haritası
ve performans kriterleri vb. tanımlanır. Projenin hedefleri, sınırları ve terminlerinin belirlenmesi ile beraber her bir süreç için çıktı ve potansiyel girdilerin tanımlanması amaçlanmaktadır.

  • Proje Yönetim Sistemi ve Proje Planlaması
  • Proje Göstergeleri
  • Müşterinin Sesi
  • Detaylı Süreç Şeması
  • Hata Türü Etki Analizi (FMEA)
  • Sebep-Sonuç Matrisi

Ölçme (Measure)

Ölçme aşamasında proje durum raporu doldurularak termin ve hedefler belirlenir. Ardından proje ekibi seçilir ve bu ekipte süreçten, tedarikçilerden ve müşterilerden temsilcilerin bulunmasına dikkat edilir. Sürecin akış diyagramı
çizilirken, girdiler ve çıktılar belirlenir. Problemi oluşturan sürecin çıktıları ile girdilerinin bir listesi hazırlanarak, sebep-sonuç diyagramı, sebep-sonuç matrisi ve hata türü ve etkileri analizi (FMEA) gibi araçların kullanımı ile sebep- sonuç ilişkileri incelenir. Bu aşamada temel amaç, projenin girdi ve çıktılarının doğru olduğundan emin olmak ve mevcut durumu değişik görsel analizler yardımı ile ortaya koymaktır. Süreç performans göstergelerinin ne kadar doğru ölçülüp ölçülmediğinin belirlenmesi çalışmaları bu aşamada yürütülür. Çıktı ve potansiyel girdilerin doğru ölçülüp ölçülmediği test edilir. Doğru bir ölçüm sistemine sahip olduktan sonra mevcut çıktı ve girdilerin yeterlilikleri belirlenir.

  • Çetele Diagramı
  • Pareto Şeması
  • Grafiksel Analizler
  • Süreç Sigması
  • Tanımlayıcı İstatistik
  • Z-tahminleri

Analiz (Analyze)

Analiz aşamasında, problemin ya da sürecin mevcut performansı ile arzu edilen hedef arasındaki boşluğu ortadan kaldırmak için yöntemleri saptamaya yönelik analizler yapılır. Bu aşamada verilerin anlaşılmasına yardımcı olması için istatististiksel veri analizleri kullanılır. Nerede, ne zaman, nasıl, ne şekilde gibi sorulardan yararlanılarak çıktıları etkileyebilecek potansiyel girdiler analiz edilir. Bu şekilde önem sıralaması, hata şiddeti vb. konular netleştirilebilir.

  • Çok Değişkenli Analizler
  • Korelasyon
  • Hipotez testleri
  • Güven aralıkları
  • T-testi
  • F-testi
  • Ki-kare Testi
  • ANOVA

İyileştirme (Improvement)

İyileştirme aşamasında, sürecin sahip olduğu sorunları ortadan kaldıracak çözümler tasarlanır ve uygulama planları geliştirilir. Gerekli kişilerin hizmet içi eğitim ve motivasyon sistemleri sayesinde iyileştirme sistemine dahil edilmesi ile iyileştirilmenin sürekliliği sağlanır.

  • Çoklu Regresyon
  • Yaratıcılık
  • Veri Toplama
  • Akış Diyagramları
  • Deney Tasarımı
  • Hipotez Testi

Kontrol (Control)

Çıktıların en iyi duruma getirilmesi kadar orada tutulması da önemlidir. Belirlenen önemli girdilerin seçilmiş durumlarında aynen devam ettiğini kontrol etmek, çıktı üzerindeki değişkenliğin azaltılmasını sağlayacaktır. Kontrol aşamasında, süreç iyileştirmesi başarılı ise doğrulanır ve zaman içinde iyileştirmenin süreceğinden emin olunur. Yapılacak işlem; insana dayalı yanlışları gidermek, güncel eğitimi sağlamak, kontrol prosedürlerini güncelleştirmek, değişmenin özel nedenlerini yok ederek yeni sürecin istatistiksel süreç kontrolü altına alınmasını sağlamaktır. Yeni süreç kararlı olduğunda elde edilen gerçek iş sonuçları belgelendirilir. Eğer hedefler karşılanmaz ise düzeltici faaliyet olarak DMAIC döngüsü tekrar başlatılır

  • İstatistiksel Proses Kontrol
  • Güvenilirlik
  • Tolerans Analizi
  • Dokümantasyon ve Standartlaştırma
  • Sonuçların Değerlendirilmesi
  • Kontrol Grafiği

Altı Sigma yaklaşımının uygulanmasında, öncelikle işletmenin stratejik ve kritik başarı faktörlerine yönelik olarak doğru projeler belirlenmeli ve bu projelerde görev alacak kişilerden oluşan bir ekip seçilmelidir.

Altı Sigma’da Kritik Başarı Faktörleri

Altı Sigma projeleri, belirli bir sistem içerisinde hareket eden ve belirli kurallar çerçevesinde gerçekleştirilen planlı faaliyetlerdir. Her ne kadar uygulama düzeyleri ve proje başarısına  etkileri sektöre göre farklılıklar gösterse de genel kabul görmüş Kritik Başarı Faktörlerini aşağıdaki gibi sıralayabiliriz.

  • Yönetimin Katılımı ve Taahhüdü
  • Eğitim
  • Organizasyonel Altyapı
  • Kültürel Değişim
  • Altı Sigmayı İşletme Stratejisi İle İlişkilendirmek
  • Altı Sigmayı İnsan Kaynakları İle İlişkilendirmek
  • Altı Sigmayı Müşterilerle İlişkilendirmek
  • Altı Sigmayı Tedarikçilerle İlişkilendirmek
  • İletişim

Altı Sigma Yaklaşımının Faydaları

Günümüzde pek çok firma Altı Sigma yaklaşımı başarılarını web sitelerinde paylaşmaktadır. Bu paylaşımlar incelendiğinde özellikle aşağıdaki alanlarda Altı Sigma metodolojisinin fayda sağladığı görülmektedir.

  • Çalışanlar için performans hedefi sağlanması
  • Çevrim süresinde azalma
  • Maliyetlerde azalma
  • Müşteri memnuniyetinde artış
  • Ürün kalitesinde artış
  • Hata payının azalması
  • Pazar payının artması
  • Ürün maliyetlerinin azalması
  • Sıçramalı iyileştirmeler
  • Olumlu kültürel değişim
  • Ortak dili konuşma

Altı sigma yaklaşımı ile ilgi görüşlerinizi ve merak ettikleriniz soruları bizlere yorum olarak belirtebilirsiniz.

Begüm ARDA

Begüm ARDA, 1996 Bursa doğumludur. Balıkesir Üniversitesi Endüstri Mühendisliği mezunudur. Şu anda Karbonsan Basınçlı Kaplar A.Ş. firmasında Kalite Güvence Mühendisi olarak kariyerine devam etmekte, aynı zamanda Dokuz Eylül Üniversite'sinde Kalite Yönetimi programında yüksek lisans eğitimi almaktadır. Endüstri Mühendisliği'nde istatistiksel veri analizi ile süreç iyileştirme ve yalın altı sigma konuları ile ilgilenmektedir. İyi seviyede İngilizce, başlangıç düzeyinde Almanca bilgisi vardır.

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir

Başa dön tuşu