Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) ve Faydaları

Bu içeriğimizde sizlere işletmeler için oldukça önemli bir konu olan malzeme ihtiyaç planlaması veya kısa haliyle MRP ve işletmeler için faydalarını derledik.

MRP Nedir?

Malzeme İhtiyaç Planlama (MRP) sistemi; son ürünler için hazırlanmış olan ana üretim planını, bunlarda kullanılan hammadde ve parçaların (yarı mamül) tedariki için ayrıntılı bir programa dönüştürmeye yönelik işlemler topluluğu olarak tanımlanabilir. İşletmelerin malzemeye dayalı stok yatırım maliyetlerini minimize etmek, üretimdeki verimliliği maksimize etmek amacıyla kullandıkları bir çizelgeleme ve kontrol metodudur. 1960’lı yıllarda geliştirilip bilgisayarsız olarak kullanılmaya başlanan MRP’nin, günümüzde çoğu uygulamasının yazılım tabanlı olduğunu söyleyebiliriz. Bu yazılımlar aracılığıyla yapılan MRP, doğru stok kalemlerinin, doğru zamanda, doğru miktarda, doğru yerde tedariğini sağlar.

Bir çeşit stok yönetim metodu olan MRP sayesinde şirketler, mevcut envanter bilgilerini en güncel şekilde takip eder hale gelebilirler. Bu sayede değişken müşteri taleplerine çok daha kolay cevap vererek piyasada rekabet güçlerini artırırlar. MRP, farklı departmanlardan alınan verilerin entegrasyonu ile şirketlerin üretim etkinliklerini optimum seviyeye yükseltmelerine olanak sağlar. Aynı zamanda, olası ihtiyaçları öngörerek zaman yönetimini mükemmelleştirir ve bu sayede firmaya esneklik kazandırır. Ayrıca ara dönemlerde stok seviyeleri konusunda fikir sahibi olmak da oldukça zordur. Stokların anlık takibi, en etkili ve doğru olarak ancak MRP seviyesinden başlayan uygulamalarla mümkündür.

Malzeme İhtiyaç Planlaması Çalışma Prensibi

MRP, temelde “hangi ürüne, ne kadar, ne zaman ihtiyaç duyulur” sorularına yanıt bulacak şekilde tasarlanmış bir sistemdir. Son ürünü meydana getiren hammadde ve yarımamül bileşenleri için bir ihtiyaç listesi oluşturmak esas amacıdır. Bunun için, ürün ağaçlarını (BOM-Bill of Materials) patlatarak nihai ürün için hazırlanan üretim planından geriye doğru çalışır. Ve eldeki stok miktarlarını brüt ihtiyaçlara atar. İhtiyaçların kademeler bazında belirlenmesi ve belirlenen her ihtiyacın bir sonraki kademeyi harekete geçirmesi, zincirleme bir tepki olarak düşünülebilir.

MRP, bir ürünün mevcut ve gelecekteki ihtiyaçlarının karşılanması için net ihtiyaç hesaplaması yapmakta ve ilgili tarihlerde tedarik öğeleri yaratmaktadır. Malzeme ihtiyaç planlama sisteminde net ihtiyaçlar planlanan siparişler tarafından karşılanır. Sistem bu ihtiyaçları hesaba katarak malzeme ihtiyaç planlaması yürütmekte ve ürün ağacını patlatarak ilgili ihtiyaçları alt bileşenlere iletmektedir. MRP’nin çalışması sonucunda ortaya satınalma talebi (SAT) ya da teslimat planı terminleri çıkmaktadır. MRP her zaman bir öneride bulunmaktadır.

Malzeme İhtiyaç Planlaması Sisteminin Girdileri

Malzeme ihtiyaç planlaması yaklaşımının daha iyi değerlendirilebilmesi için önce bu yaklaşımın entegre üretim planlaması ve kontrol sistemi içindeki yerini belirlemek gerekir. MRP sisteminin 3 ana girdi ile çalıştığını söyleyebiliriz.

1. Ana üretim planı (MPS – Master Production Schedule): MRP sürecini çalıştıran mekanizmadır. Üretilmesi gereken ürünleri ve ne zaman gerekli olduklarını belirtir. MPS mevcut stok seviyelerine ve talep tahminlerine dayalı olarak her bir nihai ürün için “ ne zaman” ve “ ne kadar” üretim yapılması gerektiğini belirler. MPS çıktısı, kullanılan planlama ufku içerisinde yer alan zaman birimleri üzerinden gereken üretim miktarlarını verir.
2. Ürün ağaçları bilgileri (BOM-Bill of Materials): Ürün ağaçları bir ürünü veya yarı mamülü oluşturmak için kullanılacak olan malzemelerin listesidir. Nihai ürünü üretmek için gerekli tüm hammadde, yardımcı malzeme veya montaj parçalarıyla ilgili tüm bilgileri içerir. Malzeme ürün ağacı tedarik zinciri içerisinde üretilen bir ürünün yapısını göstermektedir.
3. Envanter(stok) durumu bilgileri: Her kalem için eldeki mevcut ve sipariş edilmiş miktar durumunu içerir. MRP sistemi, ana üretim planına göre hangi son ürünlerin üretileceğine ve ürün ağacını kullanarak bu son ürünlerin üretiminde hangi parçaların kullanılacağına karar verir. Daha sonra, bu üretim planını karşılamak için ne kadar stokun mevcut olduğunu ve ne kadara daha ihtiyaç duyulacağını belirlemek için stok durumu bilgilerini kullanır. Belirli bir zaman periyodunda net parça ihtiyaçları mevcut stokla (eldeki mevcut + sipariş verilen) karşılaştırılarak parça üretimi veya satın alma kararları alınır.

MRP’nin İşletmelere Sağladığı Faydalar

• İşletmeler; MRP sayesinde malzemelerin tedarik sürelerini planlayabilir. Böylece, iş akışında herhangi bir tıkanıklık olmadan malzeme ve kapasite kontrolü yapabildiği için sipariş gecikmesinden kaynaklı müşteri kayıplarının önüne geçebilir.
• Malzeme İhtiyaç Planlama sistemleri işletmelere talebe göre arz oluşturma yetkinliği kazandırarak pazarda rekabet avantajı sağlar.
• MRP malzemenin zamanında temini için üretim planlarında gereken güncelleştirmeleri yapar. Bu sayede teslim tarihinde olabilecek gecikmeleri minimize etmeye çalışır.
• Şirketlerde stok takibinin manuel yapılmasından kaynaklanan karmaşık hesaplamalar MRP ile basitleştirilir. Böylece veri bütünlüğü sağlanmış olur.
• Tüm tedarik zincirindeki akışını düzenleyerek tedarikçi-işletme-müşteri ilişkisini güçlendirir.
• İşletmenin kaynaklarını daha etkin ve verimli kullanmasını sağlayarak müşterilerine sundukları hizmetin kalitesini artırır.